調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，碳銨改產(chǎn)尿素，適應(yīng)市場發(fā)展需要

1984年以前，**小氮肥行業(yè)只生產(chǎn)碳銨。為了滿足農(nóng)業(yè)生產(chǎn)對高濃度氮肥的要求，1982年至1987年6年間，國家進(jìn)口了2400萬噸尿素，國家付出近30億美元外匯和給經(jīng)銷商的巨額補(bǔ)貼費(fèi);而此時(shí)，我國的改革正如火如荼，國有企業(yè)正由計(jì)劃經(jīng)濟(jì)向市場經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)換;由于改革的陣痛，進(jìn)口尿素的沖擊，以及市場的不平等競爭狀態(tài)，致使**大批小氮肥企業(yè)虧損、關(guān)停，小氮肥行業(yè)出現(xiàn)了歷史上大的一次跌落，到了生死存亡的關(guān)頭。在這嚴(yán)峻的形勢下，成都化肥廠領(lǐng)導(dǎo)班子清醒地認(rèn)識(shí)到，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)企業(yè)的競爭力和生命力迫在眉睫。1982年，工廠領(lǐng)導(dǎo)班子作出調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的重大決策，利用上海化工研究院、化工部第四設(shè)計(jì)院、江蘇六合化肥廠自主創(chuàng)新、共同研發(fā)的中壓聯(lián)尿生產(chǎn)技術(shù)，由工廠和四川省化工設(shè)計(jì)院共同設(shè)計(jì)，在廠內(nèi)建設(shè)我國一套4萬噸/年中壓聯(lián)尿工業(yè)生產(chǎn)裝置，裝置建設(shè)采用國產(chǎn)材料，并吸取了**大中型尿素廠技術(shù)經(jīng)驗(yàn)，于1985年建成投產(chǎn)，投產(chǎn)后，生產(chǎn)運(yùn)行正常，結(jié)束了工廠只能生產(chǎn)單一低效氮肥——碳銨的歷史，為**小氮肥改產(chǎn)尿素探索了一條新路。

1986年4月，化工部秦仲達(dá)部長以此為背景向中央提出了小氮肥碳銨改尿素進(jìn)行產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的建議，得到了國務(wù)院的同意。從此，拉開了**碳銨改產(chǎn)尿素的序幕，開始了小氮肥行業(yè)歷史上的重大變革。

“中壓聯(lián)尿技術(shù)” 1990年4月榮獲四川省人民政府“四川省科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)”，1992年9月榮獲**小氮肥工業(yè)協(xié)會(huì)“**小氮肥工業(yè)協(xié)會(huì)一次技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)”。

“中壓聯(lián)尿”是世界尿素生產(chǎn)方法中，中國特有的工藝路線，與傳統(tǒng)生產(chǎn)方法相比，優(yōu)點(diǎn)是，實(shí)現(xiàn)了合成氨和尿素裝置聯(lián)合生產(chǎn)，尿素裝置既是成品裝置，又是合成氨生產(chǎn)脫碳裝置，流程簡單，投資省，綜合能耗比水溶液全循環(huán)法略低，無工藝尾氣排出;缺點(diǎn)是，尿素裝置與合成氨裝置相互影響，不能獨(dú)立生產(chǎn)，蒸汽消耗高，甲銨管道和甲銨泵的腐蝕問題突出，產(chǎn)能潛力和生產(chǎn)操作彈性不如全循環(huán)。經(jīng)綜合評定，工廠于1997年將中壓聯(lián)尿工藝改為水溶液全循環(huán)工藝。

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